烟台氨纶集团有限公司
烟台氨纶集团有限公司专业从事高科技特种纤维的研发与生产，是国家火炬计划重点高新技术企业，中国化纤工业协会特种纤维专业委员会主任单位，全国520户重点骨干企业和山东省126户重点工业企业之一。公司主导产品纽士达®氨纶和纽士达®间位芳纶（又称芳纶1313）均属高性能纤维新材料，氨纶广泛应用于针织、机织等领域，间位芳纶主要用于电绝缘纸、高温过滤材料、防护服装等领域。目前，公司的资产总额达17亿元，占地26万平方米，拥有职工1000余人，氨纶年生产能力达22000吨，为国内规模最大的氨纶生产基地，列世界前五强，芳纶年生产能力达2500吨，列世界第二位。
近年来，公司在各级领导的关心支持下，认真贯彻落实科学发展观，以市场为导向，以发展为主题，以提高产品附加值和核心竞争力为着力点，从引进消化吸收起步，实施“三个一”工程，推动企业技改创新，促进了产业升级和公司持续发展。2002年以来，公司立项的技改项目共有24项，截至2007年底累计完成投资12.4亿元，已经完成的共有18项，正在进行的有6项，已完成的技改项目累计实现销售收入31亿元，实现利税9亿元，实现利润6.7亿元。
一、突破一个瓶颈
1987年公司争取了技术定位高、市场前景广阔的氨纶项目，一期工程全套引进具有世界先进水平的日本东洋纺技术和设备，1989年10月一次试车投产成功，生产出我国第一代氨纶，填补国内空白。
一期工程投产成功后，面对技术瓶颈的制约，公司认识到：持续引进只能跟在别人后面爬行，企业生存和发展空间注定有限，要在市场竞争中取得优势，就必须对引进的技术进行消化吸收，掌握核心生产技术。公司决策层经过反复讨论，决定背水一战，自行攻克技术难关。随即组织精干技术人员，根据生产设备和工艺流程，对氨纶核心技术进行研究、消化、吸收，逐步形成具有自主知识产权的氨纶生产技术。1995年，由公司自行设计安装的二期扩建工程顺利建成投产，设备国产化率达80%，在随后的三、四、五期工程中，自主设计建设能力日臻成熟，至此公司完全具备了自主设计建设氨纶生产工程的能力，彻底打破了国外技术封锁。
近几年，为了满足公司发展和日益激烈的市场竞争需要，公司总结国内化纤行业长期低水平重复建设引进的现实，在掌握核心生产制造技术的基础上，不断加大技术改造投资的力度，先后对氨纶工程进行了五次技改扩建，使总产能达到22000吨，而且扩张速度一次比一次加快，技术创新点一次比一次增多：2001年公司所承担的“九五”国家重大科技攻关项目—“氨纶纤维产业化技术”获国家科技进步二等奖，自主开发的耐氯氨纶、易染氨纶获国家发明专利；2002年七期工程运用自主研发的差别化新技术，在国内率先采用环保型DMAC溶剂，生产出T—315高伸长和低应力的氨纶；2003年八期工程首次应用半连续聚合生产工艺，2005年九期工程采用先进的连续聚合技术，将纺丝速度由每分钟400米提升到800-1000米，达到国际最先进的生产技术水平，再加上2007年2月份投产运行的A区扩建工程，由这三项工程催生出的高附加值氨纶细旦丝所占比例已达到30%，大大促进了公司效益的增长。
通过技改创新使得氨纶产品品质得到大幅度提高，由单一品种扩展到有光、消光、耐氯、耐温、易染5大系列15个品种，先后被评为“国家级新产品”、“国家重点新产品”、“中国名牌产品”等荣誉称号，国内市场占有率达12%左右，并获得国际最有权威的环保纺织标准100一级证书，为国内唯一获此殊荣的氨纶品牌。至此，公司实现了氨纶产品从“人无我有”到“人有我强”的发展。
二、打造一个平台
技术改造是推进企业结构调整、增强企业发展后劲的重要手段，公司始终将技术改造工作摆在重要议事日程，不断建立健全各项相关制度，通过吸纳多方资源参与技改创新，打造出一个开放式的研发平台。
在制度建设方面，建立健全鼓励人才技改创新的分配制度和激励机制，坚持向关键岗位和优秀人才倾斜的政策，对作出突出贡献的给予重奖，真正形成岗位靠竞争、报酬靠贡献的激励机制。为提高员工的积极性，制定了《技术创新管理办法》，每年都对各种技改创新成果进行奖励。2003年——2006年，共对68项技术创新项目进行了奖励，奖励金额达140多万元。对科研项目实行项目负责制，鼓励有独立思考能力和有独创精神的技术人员自选课题、自行开展项目研究，给予充足、稳定的科研经费支持，并提供宽松、优越的工作和生活环境，使有限的科技资源发挥出最大创新效益。
在用人机制方面，大力实施人才战略，建立了以人力资本价值为核心，以知识向资本转化、学历向能力转化、能力向价值转化为标准的人力资本价值评价体系，形成了引才社会化、用才市场化、培育多样化和激励法制化的用人机制。先后吸纳各类专职科研人员433人，其中博士1人、硕士13人、本科生203人，并建立起完善的培训体系，对在职技术人员进行多层次、多渠道、大规模的继续教育，使技术人员不断掌握新知识新技能，不断提高进行自主创新的素质和能力。此外，大力推进产、学、研一体化，与国内中科院、复旦大学、东华大学等科研院所和国际著名企业德国巴斯夫、韩国三星等开展不同形式的合作，如选送技术骨干“走出去”学习深造，将国外专家“引进来”参与和指导技术创新等等。通过内培外引等形式，把公司技术人才的有效利用与借助“外脑”同时并举，提高企业科研开发能力。
在科研投入方面，不断建立健全科研投入机制，通过增强企业自我积累和自我改造能力、增加政策性导向资金投入、争取金融单位对公司技改项目资金的支持等措施方法，进一步拓宽融资渠道，确保项目资金。
三、形成一个循环
公司研发体系分为两个层面，第一层面是各事业部技术骨干，承担对现有产品工艺的设计、改进和品质提升；第二个层面是全国氨纶行业唯一的省级技术中心和省级芳纶纤维材料工程技术中心，主要负责新产品和新技术的开发，并跟踪全球高性能纤维材料领域先进项目，进行市场调研与项目筛选，为公司长远发展储备新的项目。这两个层面互为补充，既满足了公司当前发展需要，又为公司长远发展积蓄了力量，形成了“生产一代、研发一代、储备一代”的良性循环。
多层次的技术创新体系，使自主创新成为全体氨纶人的共同使命。公司组织技术骨干对引进的精制技术进行革新，设计出拥有自主知识产权的新型精制技术，使溶剂的回收利用率由引进时的93%达到目前的98%以上。氨纶八期经过技术人员的技改创新，解决了由纺丝速度过快造成的并丝多、质量不稳定等一系列难题。
值得一提的是，公司组织技术骨干对间位芳纶进行技术攻关，从小试到中试，再到技术改造实现产业化，成为公司技改创新工作中亮丽的一笔。
建厂以来，氨纶始终是公司产品唯一的“代名词”，而随着发展步伐的加快，突破单一产品结构成为公司新的追求。为此，公司在扩大氨纶生产规模的同时，积极探索新的增长点，间位芳纶以其在世界高科技领域的突出地位和重要作用引起公司的高度关注。长期以来，由于投资成本高、技术难度大，只有美国、日本和前苏联垄断着间位芳纶的生产。尽管我国从上世纪七十年代就开始芳纶技术的研究，但由于种种因素的制约，总是停留在研究、小试阶段，在关键技术上始终没有突破。
技术改造是实现技术创新成果产业化的主要方式。公司历经五年时间，经过反复试验，于2002年建成稳定连续的间位芳纶中试生产线，同年“间位芳纶产业化技术项目”被国家科技部列入“十五”科技攻关项目。随后，经过技术人员两年多的艰苦努力，通过技术改造将创新成果形成产业化，于2004年5月成功实现了工业化生产，使我国成为世界上继美、日、俄之后，第四个能批量生产芳纶的国家，2006年6月通过了国家科技部组织的成果验收。目前，“纽士达”牌间位芳纶在国内外享有较高知名度，国内军方、警方都有较大量的应用，用它织造的消防服在2006年扑救云南、内蒙古森林大火的战斗中立下大功，国外出口欧美日等发达国家和地区，公司被美国军方列入间位芳纶供应商范围之内。
